Eine Erfolgsgeschichte begann vor kurzem, als ROSEN gebeten wurde, zwei Ölfeld-Pipelines auf Korrosion zu untersuchen. Die Pipelines befinden sich in Westafrika 120 km vor der Küste in einer Wassertiefe von 1100 m. Der Kunde bat um eine Inspektion von zwei 8 km langen Pipelines mit einem Durchmesser von 10/12“ und Wandstärken von 12,7 mm bis 31,6 mm.
Beschreibung des Assets
Unter idealen Umständen hätte der Kunde das gesamte 16 km lange Pipelinesystem in einem Durchgang inspizieren können. Das Tool würde in die erste Flowline eingeführt, durch eine Molchschleife am Pipeline End Manifold (PLEM) in die zweite Flowline geschickt und auf dem Deck des Floating Production Storage and Offloading Vessel (FPSO) wieder empfangen werden.
Die Ingenieure von ROSEN wurden jedoch vom Betreiber der Pipeline darüber informiert, dass sich ein defektes Ventil am PLEM möglicherweise nicht vollständig öffnen würde, sodass ein Inspektionswerkzeug möglicherweise nicht durch das PLEM passen würde. In einem solchen Fall besteht ein gängiger Ansatz darin, die wahrscheinliche Position des Ventils mithilfe eines Messgeräts zu bestimmen. Je nach Ergebnis dieses Durchlaufs wird das nächste einzusetzende Tool ausgewählt. Wenn das Ventil beispielsweise ausreichend geöffnet ist, könnte ein herkömmliches Inline-Inspektions-Tool (ILI) in Betracht gezogen werden. Da diese Tool-Durchläufe jedoch eine Produktionsunterbrechung in den Fließbändern erfordern würden, würde ein Ansatz, der auf einem separaten Messdurchlauf basiert, mehrere Produktionsunterbrechungen erfordern, bevor eine vollständige Inspektion durchgeführt werden könnte.
Die Unsicherheit hinsichtlich der Funktionsfähigkeit des Ventils, die Tiefseeumgebung, die dicken Rohrwandstärken und die Anforderungen an den Dauerbetrieb stellten eine Herausforderung dar, die eine einzigartige Lösung erforderte.
Die Ungewissheit über die Position des Ventils war für den Betreiber der Pipeline ein kritischer Punkt, und es war absolut notwendig, die vollständige Inspektion in einem Stillstand durchzuführen. Daher schlug ROSEN eine Inspektionslösung vor, die aus bidirektionalen Reinigungs- und Messwerkzeugen sowie einem bidirektionalen UT-Tool bestand.
Wenn die Ergebnisse der Reinigung und Messung keine Schäden an den Tools aufwiesen, würde die UT-Inspektion in einer unidirektionalen Durchlaufrichtung durchgeführt werden. Wenn die Messplatte jedoch stark beschädigt zurückgegeben würde, was auf ein teilweise geschlossenes Ventil oder einen reduzierten Durchmesser hindeutet, würde die Pipeline bidirektional inspiziert werden. Das UT-Tool würde durch die erste Durchflussleitung zum PLEM gepumpt werden, und dann würde der Mediumfluss umgekehrt werden, sodass das Tool rückwärts gepumpt und am FPSO empfangen würde. Dieser Vorgang würde für die zweite Durchflussleitung wiederholt, aber für den gesamten Vorgang wäre nur eine Abschaltung erforderlich.
Die Abteilung für Challenging Pipeline Diagnostics von ROSEN übernahm die Leitung des Projekts und entwickelte ein maßgeschneidertes 12-Zoll-BiDi-UT-Tool (bidirektional), das die Anforderungen an die Durchgangs- und Korrosionsprüfung erfüllte. Durch die Unterbringung der UT-Sensoren in flexiblen bidirektionalen Polyurethan-Trägern (PU) wurde ein konstanter Abstand und eine optimale Sensorführung gewährleistet. Das einzigartige Design des BiDi-Tools gewährleistet, dass die Datenqualität der von ROSENs Standard-UT-Tools entspricht und somit die hochauflösende Datenqualität liefert, die zur Sicherstellung der Integrität der Pipeline erforderlich ist.
Es wurde in enger Zusammenarbeit zwischen den ROSEN Technologie- und Forschungszentren (RTRC) in Lingen und Karlsruhe hergestellt und in einer simulierten Pipeline, die in Durchmesser, Wandstärke und Bögen den tatsächlichen Leitungen entsprach, Pumpentests unterzogen. Nach Abschluss der Herstellung und Tests wurden das Reinigungs-, Mess- und Inspektionstool für die Inspektionskampagne zum FPSO transportiert.
Die Inspektionskampagne begann damit, dass die Reinigungs- und Messgeräte durch die Pipeline geschickt wurden, um festzustellen, ob sie das Ventil passieren konnten. Nachdem das Messgerät in die Pipeline eingeführt und wieder empfangen wurde, bestätigten die Messplatten, dass das Ventil zum Zeitpunkt der Inspektion vollständig geöffnet war. Daher wurde das BiDi-UT-Tool in die Pipeline eingeführt und die vollständige Inspektion durch den Molchkreislauf in einem unidirektionalen Durchlauf abgeschlossen. Eine detaillierte Analyse der aufgezeichneten Daten wurde von ROSEN-Ingenieuren durchgeführt und die Endergebnisse wurden dem Betreiber der Pipeline zur Zufriedenheit aller Parteien vorgelegt.
Maximale Betriebszeit
Die Lösung bot Flexibilität, da sie je nach Situation sowohl eine unidirektionale als auch eine bidirektionale Inspektion ermöglichte. Durch diese betriebliche Flexibilität wurden die Ausfallzeiten und Produktionsausfälle für den Kunden auf ein absolutes Minimum reduziert.
Compliance
Vollständige Datensätze ermöglichten ein umfassendes Verständnis des Zustands der Pipeline und die Ergreifung von Maßnahmen für ihr Integritätsmanagement. Dadurch wird die Einhaltung von Sicherheitsstandards und -vorschriften gewährleistet.
Minimiertes Risiko
Der bidirektionale Ansatz von ROSEN stellt sicher, dass das Tool jederzeit aus der Pipeline entfernt werden kann, wodurch das Betriebsrisiko minimiert und die Betriebssicherheit effektiv gewährleistet wird.