Eine 1,3 km (0,8 Meilen) lange 10-Zoll-Förderleitung, die Öl von einer Plattform zu einem Unterwasser-Sammelrohr transportiert, sollte zum ersten Mal auf Korrosion und Risse untersucht werden. ExpertInnen hatten berechnet, dass die Bewegung der Förderleitung im Wasser Risse im Bereich der Umfangsschweißnaht verursacht haben könnte. Als typische Offshore-Steig- und Förderleitung war sie nicht für das Molchen ausgelegt. An beiden Enden der Leitung befanden sich keine Schleusen und es standen keine Pumpen zur Verfügung, um einen Molch zu bewegen. Theoretisch hätte eine temporäre Vorrichtung unter Wasser installiert werden können, um eine konventionelle ILI durchzuführen. Allerdings wären unter anderem das Versorgungsschiff und das ROV für den Unterwasserstart mit enormen Kosten und Risiken für den Betreiber verbunden gewesen.
Nach gründlicher Abwägung aller betrieblichen und umweltbezogenen Faktoren bot ROSEN eine wesentlich effizientere und kostengünstigere Lösung an: Die ExpertInnen unserer Abteilung für kabelgebundene Lösungen würden ein kabelgebundenes, selbstfahrendes Bidi-Ultraschall-Inspektionsgerät von einer temporären Schleuse auf der Plattform aus starten. Dies würde weder die Installation eines Unterwasser-Startgeräts/Empfängers noch einer Pumpe mit Verbindungsleitungen erfordern. Außerdem würde dadurch die Notwendigkeit für teure Ausrüstung, wie ein Tauchunterstützungsschiff und ein ROV, entfallen.
Aufgrund von Platzproblemen auf der Plattform empfahlen unsere ExpertInnen einen vertikalen Start des ILI-Tools. Die erforderliche Winde mit dem Kabel wurde auf dem Oberdeck installiert und das Kabel wurde mit mehreren Führungsrädern von der Winde zur Startvorrichtung geführt. Das maßgeschneiderte Inspektions-Tool war mit Folgendem ausgestattet:
Sobald alles startklar war, wurde die Schleuse luftleer mit Öl gefüllt und das Tool senkrecht in das Rohr eingeführt. Es schaltete in den Inspektionsmodus und der Crawler bewegte sich vorwärts und zog die anderen Baugruppen in die Leitung, die sofort mit den Messungen und der Datenerfassung begann. Das ROSEN-Inspektionsteam kontrollierte die Bewegung und Spannung des Kabels vom Kontrollraum aus, während es die Inspektionsdaten in Echtzeit betrachtete. Die Rohrzählung wurde vorbereitet, noch während der Molch nach unten fuhr. So wusste das Team immer, wo sich das Tool genau befand, und stoppte es direkt am Verteiler. Die Daten wurden heruntergeladen und das Tool in den Rücklaufmodus versetzt. Bei der Rücklaufinspektion stoppte das Tool an jeder Schweißnaht und scannte den Bereich mit den TOFD-Sensoren in Umfangsrichtung. Nur wenige Stunden nach Abschluss der Inspektion übergaben unsere ExpertInnen dem Betreiber einen ersten Bericht.
Die maßgeschneiderte Lösung führte zu erheblichen Einsparungen bei Kosten und Aufwand für den Betreiber. Darüber hinaus wurde das Risiko des Einsatzes erheblich reduziert, da keine Arbeiten unter Wasser mehr erforderlich waren.
Alle angeforderten Inspektionsdaten wurden in einem Durchgang mit herausragender Zuverlässigkeit und Genauigkeit geliefert. Auf der Grundlage dieser hochwertigen Ergebnisse konnte der Betreiber eine Bewertung der Korrosion und eine Berechnung der Lebensdauer der Pipeline durchführen. All dies war ein wertvoller Beitrag für einen detaillierten Plan zur Reparatur und einen Plan zum Integritätsmanagement, einschließlich der erforderlichen Inspektionszyklen.