En circunstancias ideales, el cliente podría haber inspeccionado todo el sistema de tuberías de 16 km en una sola operación. La herramienta se lanzaría en la primera línea de flujo, se enviaría a través de un bucle de pigging en el colector final de la tubería (PLEM) a la segunda línea de flujo, y se recibiría de nuevo en la cubierta del buque flotante de almacenamiento y descarga de producción (FPSO).
Sin embargo, los ingenieros de ROSEN fueron informados por el operador de la tubería de la posibilidad de que una válvula defectuosa en el PLEM no se abriera completamente, lo que significaría que una herramienta de inspección podría no ser capaz de pasar a través del PLEM. En tal caso, lo habitual es determinar la posición probable de la válvula mediante una herramienta de medición. En función de los resultados de este recorrido, se seleccionaría la siguiente herramienta a lanzar. Por ejemplo, se podría considerar una herramienta de inspección en línea (ILI) convencional si la válvula estuviera suficientemente abierta. Sin embargo, dado que estas inspecciones requerirían una parada de la producción en las líneas de flujo, un método basado en una inspección de calibre separada requeriría varias paradas de la producción antes de poder realizar una inspección completa.
La incertidumbre sobre la funcionalidad de la válvula, junto con el entorno marino de aguas profundas, el gran grosor de las paredes de las tuberías y las exigencias de funcionamiento continuo, planteaban una situación complicada que requería una solución única.