Soluciones a medida para programas de vigilancia de la integridad de los conductos submarinos
Proyecto de inspección de línea de base para evaluar la corrosión interna y las anomalías geométricas
Los operadores se ven obligados a enfrentarse a diversos retos complejos dentro de las redes de tuberías, especialmente los relacionados con la inspección en línea. Los retos típicos incluyen el diseño mecánico, las condiciones de funcionamiento y las propiedades del producto transportado. En este caso, un operador buscaba un proveedor de inspecciones que participara en su proyecto de inspección de referencia para evaluar la corrosión interna y las anomalías geométricas de los 2 bucles de producción de la instalación flotante de almacenamiento y descarga de producción (FPSO) "Liza Destiny" en la región de aguas ultraprofundas (por encima de los 5.000 pies) de Guyana.
Para el operador, es importante desarrollar una línea base de inspección e identificar cualquier corrosión interna en una fase temprana para adaptar la estrategia operativa y mejorar el programa de integridad mecánica. Este caso presenta varios desafíos importantes para la inspección: alta presión de la tubería en una aplicación de aguas profundas, diseño de tuberías difícil para pigging (por ejemplo, multidiámetro, curvas 3D, piggable wye), depósitos sólidos (por ejemplo, asfaltenos) y pared de la tubería pesada.
La tecnología RoCorr IEC (corrientes de eddy current internas) es capaz de detectar con precisión y dimensionar la corrosión interna poco profunda. Esta tecnología de inspección por corrientes de eddy current de alta resolución es adecuada para su aplicación en tuberías de pared gruesa cuando los daños externos no son la principal preocupación.
En este caso de éxito, ExxonMobil desplegó una campaña de gestión de la integridad del Proyecto Liza Fase 1 utilizando la tecnología RoCorr IEC y las soluciones a medida proporcionadas por ROSEN para inspeccionar un total de 45 km de tubería.
Antecedentes del proyecto
ExxonMobil inició sus actividades de exploración de petróleo y gas en Guyana en 2008, recopilando y evaluando datos sísmicos 3D sustanciales que llevaron a la compañía a perforar con seguridad su primer pozo de exploración en 2015, "Liza-1."[1]
Descripción del proyecto Liza Fase 1:
- El desarrollo Liza Fase 1 cubre aproximadamente 190 km de activos costa afuera en profundidades de 1,500 a 1,900 m.
- El proyecto incluye un buque flotante de producción, almacenamiento y descarga (FPSO) - "Liza Destiny"- que actualmente produce más de 140.000 barriles de petróleo al día, con una capacidad de almacenamiento de hasta 1,6 millones de barriles.
- Existen 4 centros de perforación con 17 pozos en total; 8 pozos productores de petróleo, 6 pozos de inyección de agua y 3 pozos de reinyección de gas.
.
El reto
La filial de ExxonMobil en Guyana buscaba un proveedor de inspección para apoyar el desarrollo de la Fase 1 de Liza mediante la evaluación de la corrosión interna y las anomalías geométricas de 2 bucles de producción de la instalación flotante de producción, almacenamiento y descarga (FPSO) "Liza Destiny" en Guyana.
Se adjudicó a Rosen la misión de diseñar, probar y, finalmente, completar la inspección de los 2 bucles de la Fase 1 de Liza.
Nuestra solución
En función de las necesidades de ExxonMobil (es decir, identificar anomalías de identificación y corrosión), la tecnología de inspección en línea (ILI) seleccionada por los expertos de ROSEN fue RoCorr IEC (detección de pérdida de metal interna y dimensionamiento con corrientes de eddy current). El diseño específico de las tuberías de ambos bucles requería una solución a medida con capacidades especiales: la herramienta ILI debía poder atravesar piezas en "Y" y zonas con un elevado grosor de pared y curvas en 3D, y debía poder soportar altas presiones. ROSEN también cualificó y suministró los pigs de limpieza para las pasadas de limpieza necesarias para la inspección.
La metodología utilizada para diseñar/modificar las herramientas IEC y de limpieza de RoCorr se describe en el siguiente flujo de trabajo:
- Concepto del proyecto basado en toda la información recopilada y en los requisitos de ExxonMobil.
- Diseño de todos los componentes necesarios para funcionar y pasar por el diseño específico de las tuberías de ambos bucles, incluida la prueba de la instalación.
- Fabricación de todas las piezas mecánicas y fundición de las unidades de tracción.
- Montaje y preparación de las herramientas.
- Prueba de la bomba en la prueba del bucle con las condiciones específicas de las tuberías.
Las cinco etapas se completaron con éxito y a tiempo según el plan acordado con el cliente. Durante la última etapa, el operador visitó el ROSEN RTRC (ROSEN Technology and Research Center) en Lingen (Ems), Alemania, para presenciar la prueba de bombeo realizada con los nuevos diseños de las herramientas de limpieza y la herramienta RoCorr IEC, personalizada para estas tuberías. Ambas pruebas de bombeo se completaron satisfactoriamente.
Teniendo todas las herramientas listas y probadas, el equipo fue movilizado y enviado a Guyana, donde a continuación se llevó a cabo el plan de inspección. Se pusieron en marcha las herramientas de limpieza/gapeo, y tras la aprobación del paso seguro y el grado de limpieza adecuado, se inspeccionaron con éxito ambos lazos con la tecnología RoCorr IEC, obteniendo los datos con la calidad esperada para proceder a la evaluación e informes.
Gracias al esfuerzo, planificación y coordinación de nuestros expertos internacionales, la ejecución del proyecto fue impecable, incluso con los cambios operativos y los retos de la COVID-19, y el cliente pudo lograr un hito importante en su programa de vigilancia de la integridad de las líneas de flujo submarinas.
Para cada desafío, ROSEN tiene una solución!
Referencias
[1] https://corporate.exxonmobil.com/locations/guyana/guyana-project-overview